1不銹鋼的主要特點

　　常用不銹鋼主要為鉻不銹鋼、鉻鎳不銹鋼（18—8型）。株輛廠采用的是0Cr18Ni9和1Cr18Ni9Ti。這2種材料均屬18—8型鉻鎳不銹鋼，它們都是奧氏體不銹鋼。奧氏體不銹鋼具有以下特點：

　?。?）強度、硬度均較低（硬度為HBl35左右），無磁性。

　　（2）塑性、韌性及耐腐蝕性較好，較適宜于冷作成形，其焊接性也較好，但是其切削加工性能較差。切削變形大，相應的切削熱也較大。

　?。?）導熱系數低，工件和鐵屑帶走的熱量少，加工硬化嚴重。鋼中有碳化物（TiC等）形成了硬質夾雜物，車削時與刀具發生冷焊，故刀具磨損快，耐用度降低。

　?。?）粘附性強，在車削過程中容易形成積屑瘤，不易獲得較好的粗糙度。

　　2影響車削加工的有關因素

　　（1）刀具材料的選用

　　在對不銹鋼進行切削加工時先后試驗了多種牌號的硬質臺金刀具，如YG8、YG6A、YWl、YW2、YG8N、YS8等，這幾種牌號的硬質合金在車削奧氏體不銹鋼件時均能取得較好的效果。需說明的是，若采用焊接車刀，刀片的焊接質量很關鍵。若焊接工藝不合理，易產生熱應力，嚴重時會導致硬質合金出現裂紋，在車削時產生崩刃現象。因此應盡可能采用熔化溫度較低的焊料，施焊時對刀片緩慢加熱，焊后緩慢冷卻。

　　（2）選用合適的切削液

　　由于不銹鋼件在車削時產生的熱量多，工件和鐵屑帶走的熱量少，所以在加工時采用切削液是提高加工質量和工效的有效途徑。使用切削液對冷卻、潤滑有較好的作用。可采用乳化液和潤滑性較好的水溶液。在普通車床上車削時切削液用澆注法施加，澆注時流量應充足，澆注位置應盡量接近切削區。加作。工深孔時應使用太流量（0。83～2。5 L／s）冷卻，有條件時亦可采用高壓力（0。981～9。81 MPa）冷卻，以達到有效的冷卻、潤滑和排屑的目的。

　?。?）采用合理的切削參數

　　采用中等的切削速度，用硬質合金刀具切削速度可為50～80 mm／min。切削深度和進給量均宜緩慢加大，避免切削刃和刀尖劃過硬化層，走刀量選擇為0。2～0。25 mm／r較合適。

　　（4）合理選擇刀具的幾何參數

　　采用較大的前角和后角，前角為γ0＝15°～30°，以減少切屑變形，后角αu＝6°～8°；采用圓弧形斷屑槽，使切屑卷血且刀具有足夠的容屑空間，使排屑流暢。同時應注意降低前、后刀面的粗糙度，減少刀具磨損，提高刀具的耐用度。

　?。?）系統剛性的選定

　　盡可能選用功率較大的機床，提高工藝系統的剛性。在夾具設計中尤應注意其剛性，刀桿的選擇、刀具的裝夾也應充分保證其剛性。

　　3試用的幾種焊接車刀簡介

　　（1）外圓刀

　　這種車刀前刀面由較大的前角和圓弧形斷屑槽組成，可使切削輕快、排屑容易，主刀刃上有0。3～0。5 mm的負倒棱，因而提高了刀刃的強度，外斜式斷屑槽形成“C”形斷屑，利于排屑，見圖1。

　　（2）內螺紋刀

　　前刀面磨有徑向前角和圓弧形斷屑槽，右斜式斷屑槽使切屑沿走刀的反方向流出，防止切屑阻塞和崩刃，見圖2。

　?。?）鏜孔刀

　　刃傾角與斷屑槽配合，排屑容易，負倒棱增加了刃口強度，較大的前角、后角使車削輕快，配以極壓乳化液可較好地提高加工質量，見圖3。

　?。?）切斷刀

　　較大的圓弧斷屑槽使切屑能順利排出，主切削刃上磨有0。5 mm的倒棱，消除切削時的共振，并保證切口的平直性，見圖4。

　　對于奧氏體不銹鋼的車削加工，采用以上措施后，經過數月的試用，基本解決車削中出現的問題，保證了生產進度要求。